為了方便人們生產苯丙乳液和了解苯丙乳液如何做成的，我金星方圓工貿有限公司給大家介紹一下苯丙乳液生產流程。
　　苯丙乳液生產流程：
　　第一步核聚合物乳液的合成：向裝有溫度計、攪拌裝置、回流冷卻器及滴液漏斗的四口瓶中加入符合乳化劑、去離子水、ph值緩沖劑，攪拌融解均勻后，加入50%混合單體作為核層單體，攪拌通氮30min后溫至60攝氏度，一次性加入二分之一的引發(fā)劑，溫度上升，帶體系溫度回落至60攝氏度，得到核聚合物乳液。
　　第二步核殼聚合物乳液的合成：在核聚合物乳液基礎上，開始滴加混合均勻的剩余單體，引發(fā)劑、乳化劑，1h滴完，繼續(xù)保溫2.5h，得到核殼聚合物乳液。
　　降溫到35攝氏度以下，調節(jié)ph值為7到8，用100目的鋼絲網過濾，出料。
　　據以往的經驗要求，苯丙乳液生產過程主要是五種要求。
　　單體加料方式
　　研究發(fā)現不同的加料方式所得到的聚合物分子量分布、單體轉化率、微粒 形態(tài)、玻璃化溫度等均不同。從文中可以看出，一次加料得到的聚合物分子量 分布最好、微粒形態(tài)規(guī)整，但轉化率低、一次放熱量大無法實現規(guī)模工業(yè)化； 全滴加法得到的乳液，粒子分布較窄、單分散性較好，乳液穩(wěn)定性最好；把一 種單體作種子另一種單體滴加，粒子分布差、乳液中存在較多均聚物鏈段，乳 液穩(wěn)定性下降，實際使用性能降低，不可取；混合配料，采用種子法滴加，粒 徑最小，分布最寬，體系中存在分別來自種子和滴加物料的兩種粒徑分布。
　　反應溫度
　　反應溫度對乳液聚合影響較大。從加料方式和苯丙聚合物的目標分子量上 看，引發(fā)劑分解速度越快越好，也就是反應溫
　　度越高越好。從聚合體系看，聚合熱靠水及單體的蒸發(fā)散熱，所以反應溫 度一般控制在剛好產生回流的反應溫度。對于沸點
　　相差較大的單體共聚，則反應溫度控制在沸點較低單體的沸點以下，否則 得不到良好的共聚組成。反應溫度確定后，需要再
　　反過來查看擬定的引發(fā)劑分解溫度是否吻合。
　　反應時間
　　從分子量分布的角度看，反應時間越短越好，但反應時間太短，單體反應 不完全，造成原料浪費、性能降低，此外反應
　　時間短對設備的傳質、傳熱的要求相應提高，增加了設備制造難度；反應 時間越長，單體轉化越完全，對設備要求降低，但
　　分子量分布變差。一般反應時間選取2-4小時為宜。
　　攪拌速度
　　攪拌速度對聚合有較大的影響。攪拌速度過快，會產生較大的剪切力，乳 膠粒子的動能增加，相互之間的碰撞幾率加大，有助于聚結；攪拌速度過慢， 單體與乳化劑混合不充分，單體得不到充分的預乳化，也有助于聚結的產生。 同時，由于乳液聚合反應前期與反應后期的動力學不一樣，攪拌速度在整個反 應過程中也有所變化。
　　當然，苯丙乳液生產過程還可能受到其他因素的影響。